馬氏體不銹鋼的熱處理
無(wú)錫不銹鋼板廠家無(wú)錫漢能不銹鋼板2020年3月4日訊 馬氏體不銹鋼相對(duì)于鐵素體不銹鋼、奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼最突出的特點(diǎn)就是可以通過(guò)熱處理方法，在很大范圍內(nèi)調(diào)整機(jī)械性能，以滿(mǎn)足不同使用條件需要。不同的熱處理方式對(duì)耐蝕性也有不同影響。
①馬氏體不銹鋼淬火后的組織狀態(tài)
依據(jù)化學(xué)成分不同
? 0Cr13、1Cr13、1Cr17Ni2為馬氏體+少量鐵素體;
? 2Cr13、3Cr13、2Cr17Ni2基本上是馬氏體組織;
? 4Cr13、9Cr18為馬氏體基體上有合金碳化物;
? 0Cr13Ni4Mo、0Cr13Ni6Mo為馬氏體基體上有殘余奧氏體。
②馬氏體不銹鋼的耐蝕性與熱處理
馬氏體不銹鋼熱處理不僅可改變機(jī)械性能，對(duì)耐蝕性也有不同作用。以淬火后回火為例：淬火成馬氏體后，采用低溫回火，具有較高耐蝕性；采用400-550℃中溫回火，耐蝕性較低；采用600-750℃高溫回火，耐蝕性又有提高。
③馬氏體不銹鋼熱處理工藝方法及作用
退火
根據(jù)要達(dá)到的目的、作用不同，可采用不同退火方式:
? 只要求降低硬度、便于加工、消除應(yīng)力，可采用低溫退火（有的也叫不完全退火）加熱溫度可選740~780℃，空氣冷卻或爐冷硬度可保證180~230HB；
? 要求改善鍛造或鑄造組織，更低的硬度及保證不高的性能直接應(yīng)用，可采用完全退火一般加熱870~900℃，保溫后爐冷，或以≤40℃/h速度冷卻至600℃以下出爐。硬度可達(dá)150~180HB；
? 等溫退火，其可以代替完全退火，達(dá)到完全退火的目的作用。加熱溫度870~900℃，加熱保溫后爐冷至700~740℃（可參照轉(zhuǎn)變曲線(xiàn)），較長(zhǎng)時(shí)間保溫（參照轉(zhuǎn)變曲線(xiàn)），再爐冷至550℃以下出爐。硬度可達(dá)150-180HB。這種等溫退火，還是改善鍛后不良組織，提高淬火、回火后力學(xué)性能，特別是沖擊韌性的有效方式。
淬火
馬氏體不銹鋼淬火的主要目的是強(qiáng)化。將鋼加熱至臨界點(diǎn)溫度以上，保溫，使碳化物充分溶解到奧氏體中，再以適當(dāng)?shù)睦鋮s速度冷卻，獲得淬火馬氏體組織。
? 加熱溫度選擇：基本原則是保證奧氏體形成，并使合金碳化物充分溶解到奧氏體中，均勻化；還不能使奧氏體晶粒粗大或淬火后組織中存在鐵素體或殘留奧氏體。這就要求淬火加熱溫度不能過(guò)低，也不能過(guò)高。馬氏體不銹鋼淬火加熱溫度，不同資料介紹、推薦的范圍略有差異，并且，溫度范圍較寬。根據(jù)我們經(jīng)驗(yàn)，一般選在980~1020℃范圍加熱即可。當(dāng)然，對(duì)于特殊鋼號(hào)、特殊成分控制或有特殊要求時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低或提高加熱溫度，但不能違背加熱原則。
? 冷卻方式：因馬氏體不銹鋼的成分特征，使奧氏體較穩(wěn)定，C曲線(xiàn)右移，臨界冷卻速度較小，所以用油冷、空冷即可獲得淬火馬氏體的效果。但對(duì)于要求淬透深度大、力學(xué)性能特別是沖擊韌性高的零件，應(yīng)采用油冷。
回火
馬氏體不銹鋼淬火后，得到馬氏體組織，其硬度高、脆性大、內(nèi)應(yīng)力大，必須經(jīng)回火處理。馬氏體不銹鋼基本上在二種回火溫度下使用：
? 180~320℃之間回火。獲得回火馬氏體組織，保持高的硬度、強(qiáng)度，但塑、韌性低，且有較好的耐蝕性。如刀具、軸承、耐磨件等可采用低溫回火。
? 600~750℃之間回火，獲得回火索氏體組織。具有一定的強(qiáng)度、硬度、塑性、韌性等良好的綜合機(jī)械性能，可依據(jù)對(duì)強(qiáng)度、塑、韌性的要求程度不同，采用下限或上限溫度回火。這種組織也具有良好的耐蝕性。
? 400~600℃之間溫度的回火，一般情況下不采用，因?yàn)?，在這個(gè)溫度區(qū)間回火，從馬氏體中析出彌散度很高的碳化物，產(chǎn)生回火脆性，降低耐蝕性.但，彈簧，如3Cr13、4Cr13鋼制彈簧，可在這個(gè)溫度回火，HRC可達(dá)40~45，具有較好的彈性。
回火后的冷卻方式，一般可采用空冷，但對(duì)有回火脆性?xún)A向的鋼號(hào)，如1Cr17Ni2、2Cr13、0Cr13Ni4Mo等，最好采用回火后油冷。另外，需要注意的問(wèn)題是，淬火后需及時(shí)回火，夏季不要超過(guò)24小時(shí)，冬季不要超過(guò)8小時(shí)，如不能及時(shí)按工藝溫度回火，也應(yīng)采取措施防止靜置裂紋的產(chǎn)生。